کوره سینتر مورد استفاده در فرآیند گندله سازی
- صفحه اصلی
- کوره سینتر مورد استفاده در فرآیند گندله سازی
گزارش و مقاله. تکنولوژیهای مورد استفاده در گندلهسازی و بررسی رویکرد ایران و جهان نسبت به آنها. گندله از ابتدای قرن بیستم ( ۱۹۱۱میلادی) توسط ای.جی.اندرسون در سوئد و در سال ۱۹۱۲ میلادی به ...
به خواندن ادامه دهید
یکی از مهمترین کاربردهای گندله آهن استفاده از آن در تولید فولاد است. همچنین خوراک کورههای احیای مستقیم و کورههای بلند هستند. همه چیز درباره گندله آهن، روش تولید و کاربرد آن در صنعت فولاد ...
به خواندن ادامه دهید
کارخانه گندله سازی اردکان می تواند در طول سال بیش از ۴ میلیون تن گندله تولید کند. در این کارخانه از تجهیزات بسیار پیشرفته استفاده شده است تا کنسانتره را تبدیل به گندله کند.
به خواندن ادامه دهید
گندلهسازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. در این مرحله، مواد خام گلوله‌ای به منظور تولید مواد اولیه فولاد، به گندله تبدیل می‌شوند. گندله، شامل سنگ آهن و مواد ...
به خواندن ادامه دهید
در ابعاد صنعتی استوانه‌های گندلهسازی طولی میان 9 تا 11 متر و قطری در حدود 3 تا 3.6 متر دارند و برای تولید گندله خام با ظرفیت 90 تا 120 تن در ساعت مورد استفاده قرار می‌گیرند.
به خواندن ادامه دهید
تجهیزات مورد استفاده در فرآیند تبدیل کنسانتره آهن به گندله شامل ماشین‌های توپینگ، کورههای استقامتی و انواع ماشین آلات دیگر برای جابجایی و انتقال گندله‌ها میباشد.
به خواندن ادامه دهید
در نظر داشته باشید، تکنولوژی تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی به طور کامل از نظر فرآیند، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز، توسط شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد بومی سازی شده است.
به خواندن ادامه دهید
در روش کوره قوس الکتریکی، پس از تولید گندله از کنسانتره آهن، در فرآیند احیای مستقیم، آهن اسفنجی تولید می‌شود و در ادامه، فولاد خام با استفاده از آهن اسفنجی به‌دست می‌آید.
به خواندن ادامه دهید
در نتیجه ابتدا باید نرمه‌های آهن به گندله تبدیل شده و سپس در صنایع مورد استفاده قرار بگیرند. در حقیقت، گندلهسازی همانند یک حلقه‌ی واسط میان معادن سنگ آهن و کارخانجات تولید فولاد است.
به خواندن ادامه دهید
فرایند کوره شبکه‌ای. فرایند کوره مستقیم غلتان. چرخه خشک‌کردن، پیش گرمایش، مقاوم‌سازی و سرمایش در واحدها مختلف انجام می‌شود
به خواندن ادامه دهید
۲.گندلهسازی: سنگ معدن یا کنسانتره به شکل یک پودری بسیار ریز بوده که برای استفاده در کوره واکنش مناسب نیست بنابراین کنسانتره باید با عمیات گندلهسازی آگلومره شود.
به خواندن ادامه دهید
چکیده مقاله: در این مقاله مدلی برای تحلیل انتقال حرارت در کوره نوار نقاله ای گندله سازی، بر مبنای حل عددی معادله انتقال حرارت تشعشعی با استفاده از روش حجم محدود و مدل جمع وزنی گازهای خاکستری ...
به خواندن ادامه دهیددیسک گندله چیست؟. برای گندلهسازی معمولاً از روش دیسک گندله استفاده می‌کنند. در این روش یک دیسک دوار وجود دارد که مواد خام را روی آن می‌ریزند تا پخته شوند. این دیسک باید دارای ویژگی‌ها و ...
به خواندن ادامه دهید
برای آگلومراسیون، سه فرآیند متداول جهت افزایش اندازه ذرات در صنایع متالورژی در نظر گرفته می شود: ۱- کلوخه سازی یا زینتر کردن (Sintering)، ۲- گندله سازی یا پلت سازی (Pelletizing)، ۳- خشته سازی یا بریکتسازی Briquetting)).
به خواندن ادامه دهید
عمدهترین روشهای گندلهسازی حال حاضر جهان، تکنولوژیهای گندلهسازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کورههای پخت این دو تکنولوژی میباشد.
به خواندن ادامه دهید
گندله استفاده شده در کوره بلند باید دارای اندازه بزرگتر و استحکام بالاتری باشد که آن هم به اندازه کوره بلند بستگی دارد. درجه احیا پذیری نیز به درجه تخلخل، سطح تماس و تماس جامد گاز بستگی دارد.
به خواندن ادامه دهیددر حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روشهای جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی ...
به خواندن ادامه دهید
دپارتمان پژوهش و بهینه‌سازی دپارتمان مطالعات راهبردی و نوآوری دپارتمان مشاوره، طراحی و مهندسی عارضه‌یابی، تحلیل، محاسبات، شبیه‌سازی و ارائه راهکار عملی جهت افزایش ظرفیت کاری کوره آنیل کارخانه لوله مسی شرکت بابک مس ...
به خواندن ادامه دهید
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
به خواندن ادامه دهید
مزایای روش Traveling Grate: دستیابی به ظرفیت‌های تولید از ۱ تا ۹/۲۵ میلیون تن در سال در یک مجتمع گندله سازی. به کارگیری تجهیزات زنجیرهای واحد جهت مراحل مختلف خشک کردن و پخت و خنک کردن گندله. سالم ...
به خواندن ادامه دهید
آگلومراسيون نرمه سنگ آهن به سه روش متداول انجام می گیرد: خشته یا بریکت (Briquette) سازی کلوخه یا زینتر (Sinter) سازی گندله یا پلت (Pellet) سازی خشته یا بریکت سازی در واحدهای تولید آهن، بریکت یا خشته آهن ...
به خواندن ادامه دهید
1.سازی گندله ویرایش سازی گندله(Pelletizing)متراکم ای توده به اولیه مواد نرمه و ذرات تبدیل های روش از یکی .استگندلهنهایی محصولفرآیندسازی ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
به خواندن ادامه دهید۲- واحد گندله سازی . در واحد گندله سازی سنگ آهن درشت دانه پس از ورود به آسیاب های گندله سازی از اندازه ۹۵ درصد کمتر از یک میلی متر، به اندازه ۷۵ تا ۸۰ درصد زیر ۴۵ میکرون می رسد. ... در کوره پخت ...
به خواندن ادامه دهید
از لحاظ فرایندی مرحله اول و دوم گندله سازی در این دو تکنولوژی یکسان بوده و تفاوت دو روش آلیس چالمرز و لورگی در نحوه پخت متفاوت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد. در روش آلیس چالمرز که ...
به خواندن ادامه دهیددر این روش که شبیه کوره بلند می باشد پلت و گندله از بالای کوره وارد و گاز های h2 & co از پایین کوره دمیده می شود و به دمای حدود 750 در سانتی گراد رسانده می شود جریان گاز و پلیت در این روش به صورت مداوم ...
به خواندن ادامه دهید
گندله چیست؟. گندله ها توپ های کوچکی از سنگ آهن هستند که در تولید فولاد کاربرد دارند. زمانی پودرهای حاصل از استخراج سنگ آهن زاید تلقی می شدند و از آنها استفاده نمی شد اما با به ابداع گندله سازی ...
به خواندن ادامه دهید
در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...
به خواندن ادامه دهید
پس از شکل گرفتن گندله ها باید پخته و سخت گردند. به طور کلی از گندله برای افزایش عیار کنسانتره آهن تا حدود ۷۰ درصد در روش احیای مستقیم و حدود ۶۷ درصد در روش کوره بلند استفاده می کنند. در فرآیند ...
به خواندن ادامه دهید
ماده اولیه برای ساخت و تولید کلوخه. سنگ آهن تجاری با دانه بندی زیر ۱۰ میلیمتر (معمولا ۶ میلیمتر) برای کاربرد در کوره بلند و واحدهای احیای مستقیم در سطح جهانی به عنوان خوراک کلوخه عرضه می‌گردد. این مواد برای استفاده در ...
به خواندن ادامه دهید
گندله آهن ( به انگلیسی Iron pellets ) ، فراورده‌ای است که از سنگ معدن ریز (پودر شده) یا از کنسانتره سنگ آهن ریز آسیاب شده به دست می‌آید. این گلوله‌ها ، ماده اولیه اصلی برای تولید فولاد و فلزات مختلف در کوره بلند هستند.
به خواندن ادامه دهید
انواع کوره مورد استفاده برای گندله سازی برای تولید گندله علاوه بر نوع کوره باید به نسبت معین مواد اولیه در درون دستگاه ریخته شوند.
به خواندن ادامه دهید
گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله کوره بلند دارای عیار آهن بیشتر و ناخالصی کمتر میباشد.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن استخراج شده به‌صورت خالص و مستقیم در کوره‌ها قابل استفاده نیست. تفاوت کلوخه و گندله را در این مقاله معتبر از سایت آهن پویا برای افزایش اطلاعات شما عزیزان، شرح داده ایم.
به خواندن ادامه دهید
در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی. آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن ...
به خواندن ادامه دهید
گندله چیست؟. نوعی ماده اولیه برای تولید آهن خام است. گلوله‌هایی کوچک تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی است که سخت یا پخته می‌شوند. گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله ...
به خواندن ادامه دهیدچه بخواهید با ما کار کنید و چه علاقه مند به کسب اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما هستید، مایلیم از شما بشنویم.
